CIMASA

Está compuesto por una aleación de hierro, carbono y pequeñas cantidades de otros elementos, los cuales le aportan sus características, mismas que le permiten ser producido en una amplia gama de formas y grabados.

Es un material fuerte y versátil, por ello su uso es básico en la construcción de estructuras como puentes, muelles y edificios, además de que su producción es relativamente económica.

La industria ha desarrollado diferentes formas de secciones y tipos de acero que se adaptan de manera más eficiente a las necesidades de la construcción de edificios. Secciones en forma de I, H, L, T, [, 0, son usadas en edificios e instalaciones para industrias.

Algunas de sus propiedades son:

• Alta resistencia
• Soldabilidad
• Ductilidad
• Incombustible
• Resistencia a la corrosión (en condiciones normales)

Hay que tener en cuenta que a altas temperaturas sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas.

El acero también tiene propiedades similares a las de un material elástico, respondiendo prácticamente igual a la compresión y a la tensión, esto, en algunas situaciones es conveniente, por ejemplo en sismos y temblores.

En CIMASA realizamos estructuras de cualquier tipo y forma: para edificios, naves industriales, plantas químicas, industriales y minería, armaduras para trasportadores de banda, joist, etc. Si requiere un presupuesto, contáctenos, con gusto le atenderemos.

Imagen vía. alibaba.com

Vía. allstudies.com

El sistema de fragilidad dirigida aplicado a los muros de contención y estribos de puente de tierra reforzada proporciona efectivas mejoras en cuanto a:

• Calidad de la obra acabada: Montaje sencillo, seguro y rápido, hasta 3 veces más rápido en muchos casos.
• Funcionamiento de la obra: Muy importante economía de costos de construcción debido a la rapidez del sistema y a la ausencia de esperas recíprocas entre los equipos de movimiento de tierras y los de montaje.

Este sistema incorpora paneles de diferentes medidas, algunos de ellos de grandes dimensiones que en muchos casos alcanzan la altura total de la obra, cuya particularidad básica es que organiza líneas de fractura preferente y su grado de fragilidad, de manera que optimiza el comportamiento de cada proyecto y sus posibilidades de puesta en obra.

Dichas líneas conforman una modulación y cada módulo representa una unidad estructural independiente susceptible de desligarse de sus adyacentes, si así se lo exigen las solicitaciones y deformaciones a que el paramento está sometido y cumplir la misión resistente que le tiene encomendada el proyecto.

Las líneas de fractura preferente se materializan por unas hendiduras profundas que estrangulan la sección de la placa en cuyo fondo pueden producirse fisuras sin que la apariencia externa lo aprecie.

Los módulos van equipados de los elementos de sujeción necesarios para las armaduras del terraplén reforzado así como para la ayuda de montaje y funcionamiento del ensamble entre placas.

Imagen Vía: murotalud.com

Aceros al cromo-molibdeno: Son aceros más fáciles de trabajar que los otros con las máquinas herramientas. El molibdeno comunica una gran penetración del temple en los aceros; se emplean cada vez más en construcción, tendiendo a la sustitución del acero al níquel. De los tipos más corrientes tenemos los de carbono 0,10% , cromo 1% y molibdeno 0,2% y el de carbono 0,3%, cromo 1% y molibdeno 0,2%; entre estos dos ejemplos hay muchos otros cuya composición varía según su empleo.

Aceros al cromo-níquel molibdeno: Son aceros de muy buena característica mecánica. Un ejemplo de mucha aplicación es el que tiene carbono 0,15% a 0,2%, cromo 1 a 1,25%, níquel 4% y molibdeno 0,5%.

Aceros inoxidables: Los aceros inoxidables son los resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y químicos. Los primeros que se fabricaron fueron para la cuchillería, con la proporción de 13 a 14% de cromo. Otros aceros fueron destinados a la fabricación de aparatos de cirugía, con la proporción de 18 a 20% de cromo y 8 a 10% de níquel; son también resistentes a la acción del agua de mar. Un acero de gran resistencia a la oxidación en caliente es el que tiene 20 a 30% de cromo y 5% de aluminio.

Aceros anticorrosivos: Estos son aceros soldados de alta resistencia y bajo tenor de sus componentes de aleación: carbono, silicio, azufre, manganeso, fósforo, níquel o vanadio, cromo y cobre. A la intemperie se cubren de un óxido que impide la corrosión interior, lo que permite se los pueda utilizar sin otra protección. Como resultado de ensayos efectuados por algo más de diez años, se ha establecido que su resistencia a los agentes atmosféricos es de cuatro a ocho veces mayor que los del acero común al carbono.

Imagen Vía: arqhys.com

Son usualmente conocidos como aceros especiales, son aceros al carbono, aleados con otros metales o metaloides, resultantes de la búsqueda del mejoramiento de sus características. Los elementos añadidos corrientemente son: el níquel, el cromo, vanadio, molibdeno, magnesio, silicio, tungsteno, cobalto, aluminio, etc.

Aceros al níquel: Son aceros inoxidables y magnéticos. El níquel aumenta la carga de rotura, el límite de elasticidad, el alargamiento y la resistencia al choque o resiliencia, a la par que disminuye las dilataciones por efecto del calor. Cuando contienen del 10 al 15% de níquel se templan aun si se los enfría lentamente.

Aceros al cromo: El cromo comunica dureza y una mayor penetración del temple, por lo que pueden ser templados al aceite. Los aceros con 1,15 a 1,30% de carbono y con 0,80 a 1% de cromo son utilizados para la fabricación de láminas debido a su gran dureza, y en pequeña escala los que tienen 0,3 a 0,4% de carbono y 1% de cromo.

Aceros al cromo-níquel: De uso más corriente que el primero, se usan en la proporción de carbono hasta 0,10%, cromo 0,70% y níquel 3%; o carbono hasta 15%, cromo 1% y níquel 4%, como aceros de cementación. Los aceros para temple en aceite se emplean con diversas proporciones; uno de uso corriente sería el que tiene carbono 0,30, cromo 0,7% y níquel 3%.

Imagen Vía: construarea.com

Siendo el aluminio un material blando, no es apto para construcción, pero con los ensayos efectuados para mejorarlo, se consiguió aumentar su dureza en la aleación que se llamó duraluminio y que ya hemos citado.

Este material no debe ser calentado a más de 120ºC, debido a que llegado a esta temperatura disminuye su resistencia; es preferible el manipuleo en frío. Se recomienda para embutir o enderezar chapas de hasta 5mm. de espesor, el empleo de martillos de madera.

Es importante ahondar en  las especificaciones de esta aleación,  ya que en ésta no llegó a obtener la propiedad esencial de  resistencia a la acción atmosférica, por lo que los ensayos se continuaron con dos objetivos: el de aumentar la resistencia mecánica y mantener la resistencia a la acción atmosférica igual o casi igual a la del aluminio puro.

El anticorodal es un material que la industria suministra en chapas y flejes o prensado en barras, tubos y perfiles en el color natural o coloreado con vistosos colores y muy firmes todos ellos en cuatro cualidades:

1) Blanda, el material puede doblarse y plegarse fácilmente.

2) Semidura, puede curvarse, pero con cuidado y con un radio mínimo del doble del grueso de la chapa, en caso contrario se rompe.

3) Dura, se puede doblar con cuidado, pero el radio mínimo es de 5 veces el grueso de la chapa.

4) Muy dura, dureza de resorte; no es apropiado para curvar debido a su gran dureza y poca elasticidad.

Imagen Vía: sp04.com

El duraluminio es una aleación de aluminio con una base de magnesio, que en un principio recibió el nombre de “endurecimiento del aluminio por envejecimiento”. El duraluminio fue descubierto accidentalmente por el alemán Alfred Wilm en 1906.

Es un metal liviano, pero muy duro; tiene la aleación en la proporción de 2,5 a 5% de cobre, 0,5 a 4% de magnesio, 4 a 6% de zinc, con silicio, hierro y el 0,1 % de titanio. Este último es el llamado R.R 59 y el anterior R.R77.

El duraluminio se corroe más que otras aleaciones, motivo por el cual se recubren ambas caras de la chapa de duraluminio con otras de aluminio. En estas condiciones se lo utiliza mucho en aviación. La proporción conveniente del duraluminio es del 90% al 95% de aluminio, 4,5% de cobre, 0,25% de manganeso, 0,5% de magnesio, 0,5% de hierro y 0,5% de estaño.

Para su utilización en la construcción naval se usa la aleación denominada A.G3M. compuesta por magnesio, manganeso y cromo. Los paneles tipo sándwich de aleación de aluminio que se emplean para la construcción del sistema modular, corresponde a la aleación 3003 que contiene magnesio, se lo suministra en planchas de 60X60 cm. con un espesor de 51mm.

Imagen Vía: vivastreet.com

Bronce

El bronce es una aleación de cobre y estaño en proporción del 80% del primero y 20%del segundo y también del 95% y 5% respectivamente. El estaño trasmite al cobre la resistencia y dureza. En construcción está muy generalizado su uso en cañerías, chapas de aplicación artística, herrajes artísticos, cierta carpintería metálica y en fabricación de elementos revestidos con un baño de níquel o de cromo.
Si a la aleación de cobre y estaño se le agrega zinc, plomo, magnesio, aluminio, se obtiene un material maleable sin sopladuras. Otro tipo de aleación es la del bronce fosforoso, compuesto por estaño hasta el 30% , desoxidado, con 0,5% o más de fósforo; es muy duro y tenaz , se usa para engranajes, motores, etc. En estado de fusión es muy fluido, no reteniendo oxígeno, lo que constituye una ventaja para las piezas fundidas por no presentar sopladuras o burbujas.
Bronce de aluminio. Compuesto por el 90% de cobre y el 10% de aluminio, es muy parecido al oro y muy apreciado para los trabajos artísticos.

Alpaca o Metal Blanco

Recibe también el nombre de plata alemana. Está formado por la aleación de cobre, níquel y zinc en proporción del 50 al 70% de cobre, 13 al 25% de níquel y 13 a 25% de zinc; su color es blanco argentino. La combinación de su color tan atractivo y su resistencia a la corrosión le dan preferencia para los trabajos arquitectónicos; en Inglaterra fabrican con alpaca los servicios de mesa, que llevan las siglas E.P.N.S
El platinoide es un metal blanco, compuesto por 60% de cobre, 14% de níquel, 24% de zinc y 1 a 2 % de tungsteno.

Imagen Vía: todoparaelcomercio.com / cobreybronce.com

Aluminio

La evolución técnica continúa experimentando y aplicando nuevas aleaciones de aluminio, entre ellas las más corrientes son las que tienen como componentes principales el cobre y el silicio, cada una de las cuales le incluyen características particulares.

Aleado con el cobre, éste le disminuye el inicio del punto de fusión, produciéndose a partir de los 530ºC, pero aumenta la resistencia a la rotura y su límite elástico, tiene el inconveniente de reducir su resistencia a los agentes atmosféricos aumentando su fragilidad . El silicio al 12% forma una aleación eutéctica (homogénea), disminuyendo también el punto de fusión a unos 575ºC pero con la ventaja sobre el anterior de aumentar su resistencia a los agentes atmosféricos y recibir un buen moldeo.

A estas aleaciones se les adiciona, buscando mejorar determinadas condiciones, en porcentajes entre el 0,2 y el 2%, son éstos el manganeso, el níquel, el titanio, el tungsteno, el cinc y el cobalto.

Latón

Constituido por aleaciones de cobre y zinc obtenidas por fusión simultánea; es más duro que el cobre y de oxidación más difícil. Forjable y laminable, el latón común tiene 35% de zinc, con una coloración amarilla. De color blanco grisáceo cuando tiene más del 50% de zinc, es duro y quebradizo. El latón empleado para soldar contiene del 40 al 50% de zinc, siendo su punto de fusión más bajo que el de los metales a soldar.

El latón se expende en el comercio en forma de chapas de 0,12 a 0,17 mm. de espesor, en alambres cuyos diámetros tienen de 0,5 a 2 mm., tornillos, herrajes, etc.

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Se entiende por aleación a la unión íntima de dos o más metales en mezclas homogéneas. Es muy raro encontrar aleaciones al estado natural; se las obtiene por fusión, mediante el aumento de la temperatura, al estado sólido. Cuando interviene el mercurio queda al estado líquido, en cuyo caso se denomina amalgama. Cuando se obtiene una aleación homogénea y bien definida se denomina eutética.

El objetivo de las aleaciones es modificar en un sentido determinado las condiciones de los metales, tratando de mejorar bajo el punto de vista utilitario, ya sea su aspecto o su resistencia mecánica. Pero el número de aleaciones empleadas en construcción es grande, y algunas de ellas, como el bronce y el latón, datan de muy antiguo.
Las aleaciones resultan a veces verdaderas combinaciones químicas, pero en la mayoría de los casos son simplemente mezclas bastante homogéneas, como puede comprobarse con el examen microscópico. También se llama aleaciones a las combinaciones de los metales con los metaloides.

Al alearse un metal con otro, queda afectado el punto de fusión de cada uno de ellos. Aunque la proporción sea el 50% de cada metal, rara vez es la que pueda calcularse matemáticamente el punto de fusión de la aleación entre el cobre  y el níquel, cuya aleación al 50% resulta con un punto de fusión próximo a la media aritmética de esas dos temperaturas.

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Un alambre es cualquier hilo obtenido por estiramiento de un metal si bien a día de hoy los alambres de acero son los más utilizados. Diferentes clases de alambre se emplean en diversos sectores industriales. Este hecho al que se añade la necesidad que tienen fábricas y particulares de distintos tipos de ganchos metálicos anillos hebillas resortes o cadenas obliga a muchas empresas a adquirir máquinas usadas para el tratamiento de alambre. La adquisición de una u otra máquina debe hacerse en función del tipo de alambre a tratar. Existe el alambre fino el obtenido al adelgazar el alambre laminado en un banco de estirar. Este tipo de alambre laminado es el más grueso y se obtiene por laminación de lingotes prelaminados. En tercer lugar existe un alambre recocido muy dúctil indicado para la elaboración de objetos que requieren una gran deformación.

Las máquinas usadas para el tratamiento de alambre aplican procesos muy diferentes. Hay máquinas que simplemente estiran el alambre. Otras las dobladoras quizás las más utilizadas también lo deforman según ciertos criterios. Dentro de esta categoría existen máquinas más específicas como las que se encargan de plegar el material para la elaboración de perchas de alambre ganchos o incluso anillos. Otro apartado lo ocupan las máquinas de bobinar para cableado alambres y muelles. Mención especial merecen las trefiladoras las máquinas industriales que realizan el trefilado. Esta es una operación de conformación en frío mediante la cual se reduce el grueso de un alambre haciéndolo pasar por unos orificios calibrados y situados en una plancha conocida como hilera.

Imagen Vïa: directindustry.es